© HCL
Quels sont les principaux projets menés au sein de Co’Lab 3D ?
Peggy Leplat Bonnevialle : Nos activités se répartissent en cinq grands domaines : la conception de produits sur mesure, la création de supports de rééducation et d’aides techniques pour les patients en situation de handicap, la fabrication de pièces détachées, l’impression de modèles anatomiques spécifiques à un patient donné, et enfin la création de dispositifs médicaux sur mesure. D’ailleurs, nous avons obtenu la certification ISO 13485 pour la fabrication de ces dispositifs et nous développons actuellement un process dédié à l’odontologie, pour fabriquer, dans un premier temps, des guides chirurgicaux implantaires.
Quels sont les secteurs les plus dynamiques au sein de votre activité ?
Actuellement, la conception de produits sur mesure et la création de supports de rééducation thérapeutiques représentent environ deux tiers de notre activité. Les équipes des HCL nous sollicitent souvent lorsqu’elles ont besoin d’un outil spécifique inexistant sur le marché, comme un dispositif de fixation au sol pour les pédales de commande d'outils chirurgicaux, transféré depuis à une entreprise. En parallèle, nous collaborons avec les 80 ergonomes des HCL pour développer des aides techniques facilitant la vie des personnes en situation de handicap.
Peggy Leplat Bonnevialle : Nos activités se répartissent en cinq grands domaines : la conception de produits sur mesure, la création de supports de rééducation et d’aides techniques pour les patients en situation de handicap, la fabrication de pièces détachées, l’impression de modèles anatomiques spécifiques à un patient donné, et enfin la création de dispositifs médicaux sur mesure. D’ailleurs, nous avons obtenu la certification ISO 13485 pour la fabrication de ces dispositifs et nous développons actuellement un process dédié à l’odontologie, pour fabriquer, dans un premier temps, des guides chirurgicaux implantaires.
Quels sont les secteurs les plus dynamiques au sein de votre activité ?
Actuellement, la conception de produits sur mesure et la création de supports de rééducation thérapeutiques représentent environ deux tiers de notre activité. Les équipes des HCL nous sollicitent souvent lorsqu’elles ont besoin d’un outil spécifique inexistant sur le marché, comme un dispositif de fixation au sol pour les pédales de commande d'outils chirurgicaux, transféré depuis à une entreprise. En parallèle, nous collaborons avec les 80 ergonomes des HCL pour développer des aides techniques facilitant la vie des personnes en situation de handicap.
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Pourriez-vous nous en dire plus sur la fabrication de pièces détachées et l’impression de zones anatomiques ?
Nous intervenons sur la fabrication de pièces détachées non critiques, pour réparer ou améliorer du matériel biomédical ou des équipements techniques, afin d’en prolonger la durée de vie et leur taux de disponibilité, pour un impact environnemental positif. Quant à l’impression de modèles anatomiques à partir de l’imagerie du patient concerné, elle répond à divers besoins : éducation thérapeutique du patient, planification chirurgicale et formation des étudiants en médecine.
Quels sont vos projets pour l’année 2025 ?
En plus du développement des dispositifs médicaux évoqué précédemment, nous souhaitons étendre nos collaborations avec des entreprises et des établissements de santé à travers toute la France. Nous avons déjà des partenariats en cours, mais nous voulons aller plus loin pour partager notre expertise et continuer à faire évoluer la plateforme. Nous ambitionnons de faire de CO’Lab 3D un service d’ingénierie, de prototypage et de fabrication sur mesure destiné aux start-ups, PME et établissements de santé ne disposant pas de ces compétences en interne. Nos atouts : nos cinq années d’expérience, près de 500 projets réalisés avec plus de 700 contributeurs du CHU, et la possibilité d’un accès privilégié à des professionnels de santé pour tester, évaluer et optimiser les produits développés.
> Article paru dans Hospitalia #69, édition de mai 2025, à lire ici
Nous intervenons sur la fabrication de pièces détachées non critiques, pour réparer ou améliorer du matériel biomédical ou des équipements techniques, afin d’en prolonger la durée de vie et leur taux de disponibilité, pour un impact environnemental positif. Quant à l’impression de modèles anatomiques à partir de l’imagerie du patient concerné, elle répond à divers besoins : éducation thérapeutique du patient, planification chirurgicale et formation des étudiants en médecine.
Quels sont vos projets pour l’année 2025 ?
En plus du développement des dispositifs médicaux évoqué précédemment, nous souhaitons étendre nos collaborations avec des entreprises et des établissements de santé à travers toute la France. Nous avons déjà des partenariats en cours, mais nous voulons aller plus loin pour partager notre expertise et continuer à faire évoluer la plateforme. Nous ambitionnons de faire de CO’Lab 3D un service d’ingénierie, de prototypage et de fabrication sur mesure destiné aux start-ups, PME et établissements de santé ne disposant pas de ces compétences en interne. Nos atouts : nos cinq années d’expérience, près de 500 projets réalisés avec plus de 700 contributeurs du CHU, et la possibilité d’un accès privilégié à des professionnels de santé pour tester, évaluer et optimiser les produits développés.
> Article paru dans Hospitalia #69, édition de mai 2025, à lire ici
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